Osoby, które interesują się branżą materiałów kompozytowych, żywicami, prędzej czy później zetkną się z pojęciem infuzji. W tym artykule chcielibyśmy przybliżyć ten termin.

Procesem infuzji (z ang. Vacuum infusion) nazywamy technologię polegającą na ułożeniu kolejnych warstw zbrojenia bez żywicy (czyli „na sucho”) w formie pokrytej żelkotem, a następnie zastosowanie instalacji (składającej się z kanałów wtrysku żywicy, folii oraz kanałów odsysających powietrze spod worka próżniowego), umożliwiającej dostarczenie rozprowadzenie żywicy.

Wtrysk żywicy następuje po odpompowaniu powietrza spomiędzy formy a worka próżniowego. Przygotowana uprzednio, wymieszana z katalizatorem, żywica dostaje się do instalacji poprzez kanały wtrysku i jest rozprowadzana dzięki różnicy ciśnień między wlotem a wylotem systemu. Odpowiednio przygotowana siatka zapewnia równomierne rozprowadzenie żywicy między workiem próżniowym a formą. Infuzja pozwala na uzyskanie bardzo wysokich parametrów mechanicznych laminatu, dzięki zawartości zbrojenia na poziomie nawet 50 – 60%, co wykorzystywane jest chętnie nie tylko przy tworzeniu mniejszych, seryjnych elementów, ale także takich jak kadłuby jachtów żaglowych oraz motorowych, czy łopaty elektrowni wiatrowych o długości rzędu 40-60 metrów.

W naszej ofercie mamy sprawdzoną żywicę infuzyjną Synolite 1967 G-1, dostępną w opakowaniach 5 i 10 kg: TUTAJ.

Korzyści jakie niesie ze sobą proces infuzji są nieocenione: produkt powstaje w jednym kroku technologicznym, a emisja styrenu może być nawet 10 razy mniejsza niż przy technologii ręcznej.

Przykładowe zalety produktów/elementów wykonywanych metodą infuzji:

• odpowiednio zaprojektowany i wdrożony proces pozwala na uzyskanie powtarzalnej jakości wyrobu
• perfekcyjnie skonsolidowany laminat o stałej grubości ścianek to gwarant wysokiej jakości
• minimalne skurcze i deformacje części
• wyższa zawartość szkła w laminacie, o nawet 50% względem tych samych elementów wykonanych ręcznie
• optymalizacja wytrzymałości
• redukcja ciężaru wyrobu
• zdecydowanie niższa emisja styrenu i bardziej przyjazne środowisko pracy

Proces infuzji wymaga odpowiedniego wdrożenia, a koszt materiałów na start może być wyższy. Rekompensowane jest to jednak poprzez przyspieszenie cyklu produkcyjnego, a także powtarzalność i osiągnięcie odpowiednio wyższych parametrów mechanicznych wyrobu.